Vigo participa na creación do primeiro sistema totalmente automatizado para a soldadura de cascos de buques

Con preto do 20% da capacidade mundial, a industria europea da construción naval xera máis de 100.000 postos de traballo directos e outros 300.000 na industria auxiliar. Sen embargo, para ser competitivos nun mercado dominado por Xapón, China e Corea do Sur, as empresas deben facer unha clara aposta pola tecnoloxía, a investigación e a aplicación de métodos de produción innovadores. Este é o contexto no que nace o proxecto Shipweld, co que seis institucións europeas tratan de desenvolver un sistema de soldadura de casco dos barcos totalmente automatizado, que permita o control en liña e o axuste de parámetros e traxectoria. “As tarefas que se realizan sobre o buque son moi complexas porque hai zonas de difícil accesibilidade ou permanencia e porque a maior parte das operacións realízanse á intemperie. Todo iso dificulta conseguir este tipo de equipamento”, explica Enrique Ares, director do Máster en Tecnoloxías Avanzadas de Procesos de Deseño e Fabricación Mecánica e do grupo de investigación da Universidade de Vigo que colabora co proxecto. Financiado polo programa do Espazo da Área Atlántica da Unión Europea para aumentar a competitividade dos asteleiros, o proxecto está en fase experimental tras case dous anos de traballo e ten previsto rematar en outubro.

Os procedementos de soldadura dos cascos dos buques precisan "un cambio significativo", xa que a maioría son manuais, con unha alta incerteza na repetitividade do proceso e con risco para a seguridade e saúde dos operarios. A automatización proporcionaría unha redución nos custes de produción, aceleraría os procesos, aumentaría a calidade da unión e melloraría as condicións de traballo dos soldadores. A complexidade do seguemento das xuntas de soldadura de gran profundidade e lonxitude é un dos retos aos que se enfronta este proxecto. “Estamos a falar de chapas de unión de pezas que poden ter entre un e 50 centímetros de espesor, o que implica unha gran cantidade de cordóns que facer”, salienta Ares.

Con seis socios, o proxecto está encabezado polo maior grupo privado de I+D+i de España, Tecnalia Research & Innovation, e involucra ao Instituto de Soldadura e Qualidade de Portugal, ás universidades de Vigo, de Nantes (Francia) e de Cardiff (Reino Unido) e ao asteleiro STX France Cruise, un dos máis grandes de Europa.

Dous prototipos de automatización

Aínda que existen sistemas comerciais que aportan solucións parciais, o grupo traballa en dous prototipos para acadar unha automatización total: un baseado nun robot e outro nun carro. As probas en situacións reais son as que decidirán cal é o máis axeitado para empregar como unmáquina de soldadura portátil que se desprace so pola xunta da soldadura. Os requisitos: que teña posicionamento automático do facho da soldadura e capacidade para controlar os parámetros necesarios para axustar a xeometría do cordón ao espazo variable que hai entre as placas do casco, producíndoos incluso en varias capas. Nestes intres un banco de ensaios específico está poñendo a proba o sistema en Nantes: un sensor láser monitoriza a xunta para que un robot poida dirixir o movemento do facho e probe as distintas operacións que se poden levar a cabo no casco do barco en posición vertical, horizontal, plana e overhead.

O adestramento, en Vigo

Ata o 21 de xaneiro, profesores e profesionais dos centros tecnolóxicos e de empresas especializadas serán os encargados de divulgar este proxecto e levar a cabo un training course sobre o uso de este sistema entre o alumnado da Universidade de Vigo. Baixo o título Tecnoloxías e procesos de soldadura no casco do buque, os participantes adquirirán a cualificación profesional necesaria para procesos de construción de cascos de barco, coñecendo técnicas de soldadura respectuosas co medio ambiente e a súa automatización. Dentro do proxecto tamén se formalizará unha rede de colaboración a longo prazo que se fomentará a través dun portal web con información ao día.